Контроль производства смешанных цементов на помольных установках состоит из отбора средних проб добавок и их испытания в лаборатории а также взвешивания. Кстати, автомобильные весы с неплохими эксплуатационными возможностями можно купить тут https://www.baltves.ru/category/avtomobilnye-vesy/60-tonn/ в компании Балтийские весы и системы.

Определяется вид и химический состав добавок, поступающих на помольную установку, их влажность до и после сушки, а также ведется наблюдение за температурой поступающих в барабан газов. Пробы из сушильного барабана для определения влажности материала отбираются 2 раза за смену на тарельчатом питателе и утечки барабана при поступлении материала после сушки в элеватор. Регулярно — 2 раза в смену — контролируется путем рассева соотношение поступающих в мельницу материалов (цемент + добавка). Пробы для определения тонкости помола цемента из мельницы отбирают каждый час, а иногда и чаще. Эти пробы в конце смены тщательно перемешиваются для получения среднесменной пробы, из которой отбирается навеска в 100 г для просева на 900 и 4 900 отв/см2.

Среднесменные пробы за сутки перемешиваются и поступают в лабораторию для проведения основных физико-механических испытаний цемента в соответствии с ГОСТ 310-41. При отправке продукции со склада потребителю отбирается средняя проба для испытания согласно действующим стандартам. После испытания потребителю выдается паспорт на отправляемую партию смешанного цемента. Для производственного испытания сушильного барабана достаточно определить его часовую производительность, часовой расход топлива и влажность материала, поступающего в сушильный барабан и выходящего из «его.

Подаваемый в сушильный барабан материал взвешивается на вагоне точных весах. К началу и к концу испытания бункер должен быть полон, и заполнение сушильного барабана материалом также должно соответствовать условиям испытания. Аналогично определяется количество топлива, сожженного в топке сушильного барабана. Перед испытанием и а конце его топка должна быть очищена от золы и шлака и загружена топливом. Для определения влажности исходного и конечного продукта производится отбор проб через 1—2 часа работы барабана. Величина каждой пробы зависит от предельной крупности материала и составляет от 5 до 15 кг.

При испытании шаровой мельницы подлежат измерению следующие величины:

• часовая производительность;
• гранулометрический состав продуктов питания и выхода;
• изменение гранулометрического состава материала по длине мельницы;
• влажность и температура размолотого Материала;
• расход мощности на привод собственно мельницы;
• коэффициент полезного действия сепаратора.

В зависимости от конкретных условий работы мельничной установки от целей испытания могут быть подвергнуты исследованию лишь некоторые из указанных величин. Для определения производительности мельницы достаточно измерить объем размолотого за час материала и определить его объемный вес. Измерение объема материала производится в предварительно освобожденных бункерах или лосах.

Для определения изменения гранулометрического состава материала по длине мельницы, например двухкамерной, отбор проб по каждому сечению мельницы производится в количестве 4—8 кг в первой камере и 2—3 кг во второй. В первой камере проба отбирается на расстоянии 0,4 м от лобовой стенки, далее через 0,6 и 0,2 м от перегородки; во второй камере — на расстоянии 0,2 м от перегородки и далее — через 0,8 м. Отбор производится с помощью рейки и совка по сечению мельницы перпендикулярно осп. В завершение испытания строятся диаграммы помола, для чего по оси абсцисс откладывают длину мельницы в масштабе 1 : 50, а на оси ординат — полные остатки в масштабе 2 мм: 1%.

Мельница работает правильно, если кривая помола имеет вид плавной кривой, с более быстрым падением в начале и пологим в конце. Испытание мельницы должно быть повторено не менее 2 раз.  Оно считается удовлетворительным, сечи во время испытания не прекращалась работа питателей и процент остатка в среднечасовых пробах на сите 4 900 отв/см2колебался в пределах ±3, а также не было значительных изменений температуры, влажности и зернового состава продуктов питания.

Определение расхода электроэнергии следует производить при помощи счетчиков киловатт-часов, показания которых отсчитываются в начале и в конце испытания. Разность показаний, умноженная «а постоянный переводной коэффициент счетчика, дает величину точного расхода энергии за время испытания IB киловатт-часах. Разделив этот расход энергии на продолжительность испытания, получают среднюю мощность в киловаттах.  Для характеристики равномерности нагрузки следует делать промежуточные отсчеты через каждый час.